第一招 缩短周期

对于订单生产(Build-to-order)型的企业来说，比如装备制造、造船、OEM代工企业等，周期指从接到客户定单到产品出货所需要时间。而对于备货生产(Make-to-stock) 型的企业来说，比如日用消费品、服装、钢铁等企业，周期指根据市场预测下达生产计划到产品出货所需要时间。

周期的长短代表你组织生产资源实现销售收入的速度快慢水平，周期越短说明你的现金回笼速度越快，反之则越慢。周期在不同行业之间因技术限制、供应链管理水平不同差异很明显，如钢铁、大型装备、造船等行业，产品工艺复杂，周期通常在几个月甚至一年以上，而在日用消费品、服装、IT电子等行业，产品工艺简单，周期通常在几周至几天之内。

周期越长的企业占用资金越多，资金成本也越高，从竞争的角度来说，更关心同行业内部的差异而不是行业间的差异，在同行业中周期越短的企业竞争能力越强，这体现在你的交货速度和资金成本上。比如汽车行业供应链周期（从二级供应商到汽车总装下线），英国汽车企业是40天，在英国的日本汽车企业则是5天，供应链管理水平可以令到周期绩效相差8倍，难怪日本汽车服务更好、价格更便宜。

周期绩效表现不佳的原因有很多，计划体系混乱、非均衡连续的生产方式、质量不稳定、设备故障、供应商配套不完善等都会造成周期过长或波动。

第二招 降低库存

从运营的角度来看，库存并不是企业的资产，而是一种“浪费”。

在企业精益生产经营活动中，库存占到现金流的绝大部分，对于高科技企业，一般占到50-70%，而对于普通企业，一般占到75-90%。库存高低可用库存周转率指标来衡量，不同行业差异较大，根据对我国不同行业库存周转率的统计，IT电子和家电行业平均为每年6次左右，装备制造2次左右，最快是日用品为19次左右。与国外优秀企业相比差距巨大，戴尔公司库存周转率为50次，也就是说库存期仅为7天，宝洁公司库存周转率为60次，库存期6天。戴尔当年就是依靠比其竞争对手快5-8倍的库存周转速度赢得了巨大的成本优势，在2001年时一举夺得全球市场占有率第一的位置。

库存高低与周期长短有着完全一致的正相关关系，库存高意味着周期长，反之亦然。所以库存高的原因与上述所说周期长的原因几乎一样，主要还是计划体系和生产方式不当，此外还有质量缺陷、设计变更和订单变更处理不当造成库存升高，这些都属于被动库存。还有一种例外就是企业主动增加的库存，称之为主动库存，例如预计价格将要上涨为降低采购成本而做的战略储备。

计划体系的原因在上一招中已有阐述，这里主要说说生产方式的影响。精益管理思维强调建立连续无间断的流程，以使库存物资快速地流动，从而提高周转速度。但在很多企业的实际生产流程中，流程是断断续续的，从材料入库、零部件加工、组装、测试、包装入库到产品出货，每一个环节都有停顿，每个工序都有大量的在制品，这种批量排队的生产方式拉长了生产周期也增加了库存，不能连续生产的原因有：传统的按功能安排生产设施的布局、不同型号产品的生产切换时间、质量和设备不稳定而多设定的缓冲库存，计划衔接不当造成缺料等待等等。绝大多数企业在实施精益生产后都能够带来一半以上的库存削减。

第三招 管理绩效并进行有效激励

采取以上这些措施后，并不能一劳永逸，取得运营效率的提高和现金流的改善，因为这些措施能否得到有效执行还有赖于管理架构的支持。组织架构是否依据业务流程的需要来设置？员工是否承担起相应的职责，得到有效的激励，热情洋溢地投身于效率和现金流的改善当中去？

奇怪的是，周期和库存如此重要，但是很多企业居然没有一个部门、一个人对此绩效负责，也没有人去测量和管理周期和库存的绩效表现，顶多是财务部门每月核算一个粗略的库存数据，然后就扔在那无人问津。我们把生产计划和物料需求计划都整合到PMC部门后该问题就迎刃而解了，采购部门的库存考核指标改为了交货及时率，缺料和库存问题都得到了很好的控制。经过这些一系列的调整后，各个部门才真正承担起各自的职责，朝着符合公司预期的目标努力。